En plantas industriales, la puesta en marcha de proyectos prácticos de TPM (Total Productive Maintenance) personalizados, el análisis fundamentado en RCM (Reliability Centered Maintenance) y las 5Ss, son herramientas básicas en la excelencia Lean pues no es posible conseguir un flujo continuo con equipos que no son eficientes y en buena parte la calidad depende de los medios.
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El despliegue del proyecto en los que están involucrados los recursos humanos de las compañías requiere una estrategia planificada, formación y método para que no caiga en planteamientos burocráticos.
El TPM práctico
Implantar proyectos TPM sin conocimientos técnicos de las empresas industriales y sin alinearlo justificadamente (coste / beneficio) en su estrategia sólo lleva a burocracias y no a resultados. No hay un único camino para la excelencia y, de la misma manera que aplicamos las 5Ss no como un fin en si mismo sino como una base para otras mejoras, la aplicación del TPM debe aportar logros medibles de Mejora del OEE en el marco de la filosofía Lean Manufacturing. Por eso debe hacerse a la medida de cada compañía.
Un RCM aplicado por todos
No es cierto que técnicas de análisis y optimización de políticas de mantenimiento como el RCM sólo sean aplicables en grandes organizaciones con recursos costosamente preparados.
El empleo combinado de un método de trabajo simple y bien razonado con herramientas que permite implantar RCM de una manera lógica allí donde sea preciso, implicando a todo el colectivo de mantenimiento y producción. Los resultados son consistentes y el método permanece en la organización.
Pilares TPM
Definición de cada uno de los pilares del TPM
Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.
Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de producción.
Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos.
Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.
Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.
TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.).
Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.
Video sobre el TPM
RCM
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:
- Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
- Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
- Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
- Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
- Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:
- Selección del sistema y documentación.
- Definición de fronteras del sistema.
- Diagramas funcionales del sistema.
- Identificación de funciones y fallas funcionales.
- Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
- Construcción del árbol lógico de decisiones.
- Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas
Preguntas mas frecuentes sobre el RCM
¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando?
¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociadas con estas funciones?
¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
¿Cuales son los efectos de cada uno de estos fallos?
¿Cual es la consecuencia de la falla?
¿Que puede hacerse para prevenir la falla?
¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
Esquema sobre el Mantenimiento
